پروژه رشته مکانیک و حمل و نقل با عنوان شبیه سازی سیستم های نیوماتیکی

چکیده

در این پروژه نخست اجزا و عملکرد شیر ترمز اتوماتیک لکوموتیو مورد اشاره قرار می گیرد . سپس به معرفی روش جز به جز در شبیه سازی سیستم های نیوماتیکی می پردازد. در این روش ابتدا المانهای اصلی به کمک نرم افزار Matlab ساخته شده ، سپس با اتصال آنها به یکدیگر ، کل مجموعه، شبیه سازی می گردد.علاوه بر این کاربرد ، این روش در شبیه سازی دینامیکی شیر ترمز اتوماتیک ( شش دنده) ، به عنوان فرمان دهنده سیستم ترمز قطار، مورد بررسی قرار می گیرد.

کلمات کلیدی:

تحلیل رفتار دینامیکی شیر

شیر ترمز اتوماتیک لکوموتیو

تشریح عملکرد سوپاپ ترمز

شبیه سازی سیستم های نیوماتیکی

مقدمه :

این گزارش به تشریح عملکرد سوپاپ ترمز اتوماتیک به منظور شبیه سازی و تحلیل رفتار دینامیکی شیر می پردازد . هدف اصلی از تحلیل ، تعیین فشار دبی خروجی از شیر پر بر حسب زمان در وضعیتهای تلف کاری آن می باشد . بدین منظور لازم است تا ابتدا تشریح دقیقی از عملکرد و وضعیت سیستم ارائه گردد ، تا بر پایه آن بتوان مقادیر ورودی و خروجی را به هم مرتبط نمود . لذا لازم است تا ابعاد و اندازه های شیر اعم از اندازه مقاطع و حجم ها ، و نیز سایر مشخصات شیر ، نظیر ثابت فنرهای تعیین گردد .

بر اساس آنچه ذکر شد در این گزارش ابتدا به بررسی مدار کلی شیر ترمز اتوماتیک و جایگاه این شیر در ارتباط با سایر اجزا ترمز می پردازیم . سپس مسیر و جریان هوا در ادامه شرحی بر عملکرد اجزا تشکیل دهنده ترمز اتوماتیک ارائه می گردد . در پایان ابعاد و اندازه های شیر ارائه می گردد .علاوه بر این ، ترجمه متن اصلی یر ترمز اتوماتیک ارائه شده از طرف کارخانه سازنده (شرکت وابکو) ، ضمیمه گردیده است .

فهرست مطالب

مقدمه 1

1 مروری بر نحوه عملکرد سیستم ترمز اتوماتیک 2

2 تحلیل حالتهای مختلف سوپاپ ترمز اتوماتیک 4

2-1 حالت هواگیری( Release) 4

2-2 بررسی حالت ترمز در شش دنده (Service) 10

2-3 حالت لغو ترمز جریمه (Supperession) 14

2-4 حالت کاهش بیشتر فشار لوله اصلی (Over Reduction) 15

2-5 حالت خنثی (Handle- Off) 16

2-6 حالت ترمز اضطراری (Emergenc 17

3 اجزا تشکیل دهنده شیر ترمز اتوماتیک 19

3-1 شیر رله 24

3-1-1 شر رله در حالت هواگیری 24

3-1- 2 شیر رله در حالت تعدل 24

3-1-3 شیر رله در حالت سرویس 24

3-2 شیر رگلاتور 25

3-2-1 شیر رگلاتور در وضعیت هواگیری 29

3-2-2 شیر رگلاتور در وضعیت سرویس 30

3-3 شیر قطع و وصل لولة اصلی ترمز 31

3-3-1 شیر قطع و وصل لوله اصلی در حالت باز 33

3-3-2 شیر قطع و وصل در حالت بسته 33

Locomotive Automatic Brake Valve

3-4 شیر تخلیه سریع 34

3-4-1 شیر تخلیه سریع در حالت بسته 36

3-3-2 شیر تخلیه سریع در حالت باز 36

3-4-3 شیر اضطراری 36

3-5-1 شیر اضطراری در حالت عدم تحریک 36

3-4-3 شیر اضطراری در حالت تحریک 37

3- 5 شیر لغو ترمز جریمه(Suppression) 38

3-6-1 حالت تحریک 38

3-4-2 حالت عدم تحریک 40

3-4-2 عملکرد در وضعیت سرویس 40

3-5 شیر خروسکی 40

3-7-1 شیر خروسکی در حالت مسافری 42

3-5-2 شیر خروسکی در حالت باری 42

3-5-3 شیر خروسکی در حالت قطع 44

4 اندازه گیری 45

4-1 حالتهای مختلف سوپاپ شش دنده و اندازه های مورد لزوم آنها 45

4-1-1 حالت هواگیری 45

4-1-2 حالت ترمز تدریجی در شش دنده 49

4-1-3 اندازه گیری مورد لزوم در حالت ترمز تدریجی در شش دنده 49

4-1-4 حالت آزاد سازی ترمز 50

4-1-5 حالت لغو ترمز جریمه 50

4-1-6 حالت کاهش بیشتر یا Over reduction 51

4-1-7 خنثی 52

4-1-8 حالت ترمز امرژنسی 52

4-2 حالت هواگیری شش دنده 53

4-2-2 حالت سرویس 56

4-2-3 حالت لغو ترمز جریمه 57

4-2-4 حالت اضطراری 57

5 ضمیمه 1 ( ترجمه متن شرکت سازنده) 67

6 اصول شبیه سازی 79

6-1 نیازها واهداف شبیه سازی 80

6-2 بررسی روشهای ممکن جهت انجام پروژه 81

6-2-1 مزایا و معایب 86

6-3 تشریح اصول و مبانی روش استفاده شده 88

6-3-1 مقاومت 89

6-3-1-1 معادلات سیالاتی حاکم بر مقاومت 90

6-3-1-2 اثبات فرمول 93

6-3-1-3 حل معادله در برنامه سیمولینک 95

6-3-1-4 حل معادلات مربوط به مقاومت 98

6-3-2 مخزن 101

6-4 حل یک مثال ساده 104

6-4-1 فرضیات و تفسیر نتایج 107

7 شبیه سازی شیر ترمز اتوماتیک. ...107

7-1 شیر رله 108

7-1-1 محاسبات نیرو 109

7-1-2 محاسبات نیوماتیکی 111

7-2 شیر رگلاتور 113

7-2-1 محاسبات نیرو 113

7-2-2 محاسبات نیوماتیکی 117

7-3 شیر قطع ووصل لوله اصلی 121

7-4 شیر تخلیه سریع 122

7-5 شیر اضطراری 124

7-6 شیر لغو ترمز جریمه 126

7-6-1 در حالت هواگیری 127

7-6-2 در حالت سرویس 127

7-6-3 در حالتهای لغو ترمز جریمه ، اضطراری و Handle Off 128

7-7 شیر خروسکی 129

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***

پیشرفت ، ایمنی و هدف در صنعت جوشکاری

مفهوم جوشکاری

جوشکاری (Welding) فرآیندی صنعتی است که در آن دو ماده (فلزی یا غیر فلزی) را به یکدیگر به روش ذوبی، غیر ذوبی، با فشار یا بدون فشار به وسیله ی ماده ی واسط (پر کننده) یا بدون ماده ی واسط جوش می دهند تا یک اتصال ایجاد شود. در واقع در فرآیند جوشکاری دو یا چند قطعه به هم متصل می شوند و یک عضو پیوسته را تشکیل می دهند.جوشکاری بر روی طیف وسیعی از فلزات از جمله فولاد، مس، آلومینیوم، برنج و بسیاری دیگر از آلیاژها انجام می شود. مهندسین و جوشکاران با روش های مختلف جوشکاری و با استفاده از طیف گسترده مواد می توانند اتصال ها را با ضخامت، اندازه و شکل مورد نظر اجرا کنند.

جوش ها همانند بست های مکانیکی عمل می کنند و در اتصالات سازه ها جهت انتقال نیرو و انتقال تنش ها از یک عضو سازه به عضو های دیگر استفاده می شوند.برای ایجاد یک اتصال قوی اغلب از روش ذوب قطعه با مواد واسط (پر کننده) استفاده می شود که به شکل یک حوضچه از مواد مذاب (حوضچه مذاب) می باشد، که پس از انجماد اتصال ایجاد می شود.

کلمات کلیدی:

جوش آرگون

بازرسی جوش

صنعت جوشکاری

جوشکاری حالت جامد

در این سری از فرآیند های جوشکاری، هیچ لزومی ندارد که قطعه ذوب شود بلکه فقط می بایست پیوند متالورژیکی بین اجزاء برقرار شود. در حین اتصال درجه حرارت از نقطه ذوب فلزات تجاوز نکرده و هیچگونه آلیاژ پرکن ذوب شونده ( نظیر فرآیند های لحیم گرم و سرد ) بکار گرفته نمی شود. البته این بدان معنا نیست که در حین این فرآیندها هیچ گونه مذابی تشکیل نمی شود، بلکه فاز مذاب مثل یک روانکار عمل می کند. در این فرآیندها برای دستیابی به اتصال با کیفیت بالا بین فلزات اعم از همجنس و غیر همجنس، یا از تغییر فرم و یا از نفوذ و تغییر فرم کمک گرفته می شود.

مزیت جوشکاری حالت جامد

1. هنگامی که حین جوشکاری فلز ذوب می شود، به دلیل انجماد سریع، ساختارهای غیر تعادلی پس از اتصال بوجود می آید. در واقع به دلیل تنش های باقیمانده، ساختار به ترک خوردن حساس می شود. لذا برای اصلاح ساختار باید عملیات حرارتی روی قطعات صورت بگیرد. در جوشکاری حالت جامد، ساختار غیر تعادلی تشکیل نمی شود.

2. وقتی فلز ذوب می شود، میزان انحلال گاز در آن بسیار بالاست. در فرآیندهای ذوبی، سطح مذاب با محیط اطراف کاملاً مواجه شده و امکان جذب گاز وجود دارد. این گازها، میزان حلالیت در جامد را حین انجماد پایین آورده و مذاب یک حالت فوق اشباع پیدا می کند. خروج این گازهای حل شده از بالک جامد قطعه بسیار مشکل و تقریباً غیر ممکن است. گاز هیدروژن بدترین حالت را ایجاد می کند. زیرا به صورت یک ذره پروتون که تحرک آن بسیار بالاست، در مذاب حل می شود. هیدروژن باعث ایجاد ترک سرد یا ترک تأخیری می گردد. در جوشکاری حالت جامد به دلیل عدم وجود مذاب این مشکل نیز دیده نمی شود.

3. در حین جوشکاری انبساط های غیر یکنواخت و در هنگام انجماد انقباض های غیر یکنواخت ایجاد می شود که همراه با ایجاد تنش های کششی می باشد که مستعد ایجاد ترک هستند. لذا در جوشکاری حالت جامد، نوع تنش های باقیمانده در فصل مشترک، تنش های فشاری می باشد که امکان گسترش ترک را از بین می برد.

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***

پروژه انتقال حرارت

توصیف کلی پروژه:

دراین پروژه فرض براین است که ما بعنوان یک کارآموز در مرکز کنترل واقع در آستین انجام وظیفه می کنیم.قرار است یک سفینه NASAعملیات بدون سرنشین به سمت خارج از سیستم خورشیدی هدایت شود.وظیفه ما کمک به مهندسینی است که این ماموریت را برعهده گرفته اند.به طور ناگهانی یک پیام اضطراری از سفینه دریافت می شود.این پیام نشان می دهد که گرمکن داخل سفینه خاموش شده است.در صورتیکه دمای داخل سفینه به کمتر از صفر درجه سانتی گراد کاهش یابد بسیاری از تجهیزات داخل سفینه از کارخواهند افتاد.کل عملیات فعال سازی مجدد گرمکن می تواند در مدت زمان 15 دقیقه بعد از دریافت پیام اضطراری آماده و ارسال شود.کار ما در پروژه این است که مشخص کنیم آیا در این مدت زمان دمای سفینه بالای صفر

درجه خواهد ماند یا خیر؟

جزئیات مربوط به پروژه:

در مرکز کنترل حضور داریمFremontمابا رئیس مرکز برای دنبال کردن سفر سفینه فضایی بدون سرنشین است که قصد دارد از سیستم خورشیدیFremoont خارج شود.در حال حاضر سفینه نزدیک کیوان (زحل)به فاصله 9 ^10*1.18 کیلومتر از زمین می باشد و کارش را به طور نورمال انجام می دهد که یک دفعه مونیتور شروع به کشیدن آژیر می کند که نشان می دهد مشکلی در سیستم گرمایش بوجود آمده است.در واقع هوای داخل سفینه بدون روشن بودن گرمکن در حال چرخش می باشد.

ما با حیرت می پرسیم که چرا گرمکن خاموش شده است و اینکه آیا مشکل اساسی بوجود آمده است.خانم لنا که رئیس مرکز است بر اساس تجربه قبلی جواب می دهد که به احتمال خیلی زیاد مشکل مربوط به از کار افتادن سنسور کنترل دما است و نباید مشکلی برای گرمکن به وجود آمده باشد.از نظر رئیس مرکز کنترل این یک مشکل اساسی تلقی می شود. خانم لنا برای خارج کردن سنسور از مدار شروع به برنامه نویسی می کند.

در نظر ایشان این کار 15 دقیقه به طول خواهد انجامید تا دستورات لازم برای فرستادن به سفینه آماده شوند.این مدت زمان به نظر ما کوتاه به نظر می رسد و با در نظر گرفتن عایق بندی بسیار خوب سفینه،این طور فکر می کنید نباید حرارت زیادی از سفینه دفع شود.خانم لنا با حیرت به شما نگاه می کند و این سوال را بیان میدارد که به نظر شما این ایراد کی در سفینه رخ داده است. شما با تعجب جواب می دهید که فقط چند دقیقه قبل صدای آژیر خطر را شنیده اید.در این حین متوجه می شوید که سفینه در فاصله بسیار دوری از زمین قرار دارد و1ساعت و 30 دقیقه طول کشیده تا این پیام به زمین برسد. علاوه بر این 1 ساعت و 30 دقیقه نیز لازم است تا پیام مناسب از زمین به سفینه برسد. ما به این ترتیب متوجه عمق مشکل می شویم .وظیفه ما در اینجا این است که محاسبه کنیم چه مدت زمانی طول خواهد کشید تا دمای داخلی سفینه به صفر درجه کاهش پیدا کند؟ایشان از ما می خواهد که در طول مدت خاموش بودن گرمکن پروفیل دمای داخل را بر حسب زمان رسم کنیم.

فهرست مطالب

انتقال حرارت 1

توصیف کلی پروژه: 2

جزئیات مربوط به پروژه: 3

روش حل مسئله: 5

معادله برای گره صفر :(جدار داخلی دیواره سفینه) 7

معادله برای گره 10 :(جدار خارجی سفینه) 8

نتیجه: 14

مرجع: 15

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***

پوشش دهی ابزارهای برشی به روش PVD

پایان نامه کارشناسی رشته ساخت و تولید با عنوان پوشش دهی ابزارهای برشی به روش PVD

مقدمه:

پروژه فعلی و مطالب آن برگزیده ای از مهمترین تحقیقات به عمل آمده و نتایج به دست آمده از آنها که توسط دانشمندان به ثبت رسیده می باشد.در ابتدای این پروژه سعی شده که پیرامون فرایند PVD و تماس ویژگیهای به وجود آمده و خصوصیات این فرایند یک آشنایی کامل داده شود تا خواننده بتواند در فصل های بعد در برخورد با اصلاحات و پارامترهای به کار برده شده با مشکل مواجه نشود و بتواند به طور کامل توضیح این فرایند را درک نماید.

از آنجا که امروزه در صنایع فلزات و تولیدات فلزی، مقاوم بودن ابزارهای شکل دهی و براده برداری در برابر فرسایش، شکست، پیچش، عوامل شیمیایی و ... یکی از پارامترهای تعیین کننده و کلیدی برای هر تولیدکننده ای می باشد، آشنایی با چگونگی به وجود آمدن این ویژگیها یعنی مقاوم بودن در برابر این عوامل می تواند راهی باشد در متصل کردن دانش فرایند PVD به صنایع مانند صنعت خودرو و ... البته لازم به ذکر می باشد که مطالب دقیق و بدون نقص نمی باشند ولی تا جایی که امکان داشته نسبت به رفع آن برآمده ام.

کلمات کلیدی:

PVD

فرآیند پوشش

رسوب فیزیکی بخار

Physical Vapor Deposition

پوشش دهی ابزارهای برشی

مقدمه ای بر PVD ، خواص و ویژگی های کلی

پوشش PVD یک فرآیند پوشش است که در تجارت امروز توسط مهندسان و کارخانه ها مورد استفاده قرار می گیرد. این نوع پوشش، حفاظتی را برای طول عمر مفید پاک سازی، حالت های چسبندگی، کاربردهای روزانه ایجاد می کنند. بعضی از ویژگیهای پوششی به دست آمده از PVD عبارتند از:

• - مقاومت در برابر فرسایش
• - مقاومت در برابر خراش
• - مقاومت در برابر فرسایش شدید
• - رنج وسیعی از رنگها و سایه ها
• - ایجاد سطح با ویژگیهای بسیار مطلوب که به طول عمر دستگاه می افزاید.

لایه PVD سالها، تا قبل از اواخر 1980 به عنوان یک محافظ به کار می رفته است. این روش مقاومت خوبی را در برابر فرسایش و پوسیدگی ایجاد کرده است، که در آن نقاط با نقطه ذوب کم در ماده اولیه، و نیز رنگ آمیزی الکتریکی فرآیند بسیار مهم و مناسب برای تزیین لایه پوششی PVD ایجاد می کند.

تزئین لایه حفاظتی PVD راندمان مدتی و عملیاتی محصول را بالا می برد. لایه نازک فیلم یک پوسته محافظتی و چسبنده را بر روی محصول شما ایجاد می کند، تعداد مشتریانی را که ناراضی هستند کم می کند، و مزایای اضافی را نیز برای مشتری ایجاد می کند.

لایه حفاظتی PVD یکنواخت نمی شود و جلوه آن ماده اولیه ای را که در آن به کار برده شده است را افزایش می دهد؛ مثلا اگر یک لایه پوششی به سطح آینه اعمال شود، در این صورت عمل صیقلی مورد نیاز است، اما لایه پوششی سطح آینه را حفظ می کند. در اینجا بعضی حقایق در مورد فیلم های PVD تزئینی آورده شده است:

1. - فیلم های دارای ساختاری شبه کریستالی هستند، که نرخ سختی آنها برابر با ابزارهای محافظ است.
2. - فیلم ها نیازی به لایه های فوقانی اصلی پوششی ندارند از این رو آنها هیچ تغییر شکلی با نور خورشید پیدا نمی کنند.
3. - فیلم ها یک سیکل ارشد را برای سیکل رنگ جایگزین ایجاد می کنند.
4. - فیلم ها دارای رنگ ثابت در طول زمان هستند که به صورت شگفت آوری ایجاد می شود.

فهرست مطالب

فصل اول: معرفی PVD در صنعت و ارائه برخی ویژگی ها

1-1- مقدمه بر PVD و خواص و ویژگی های کلی 1

1-1-1- موادی که می توانند به عنوان محافظ مورد استفاده قرار بگیرند 2

1-1-2- رنگهای موجود 2

1-1-3- مقاومت در برابر فرسایش 3

1-1-4- انتقال و ایزوله سازی گرمایی 4

1-1-5- فیلم های هدایت الکتریکی 4

1-1-6- فیلم های نوری 5

1-1-7- TSN ها 6

1-2- لایه های تشکیل دهنده در پوشش دهی PVD 7

1-2-1- نیترید تیتانیم TIN 9

1-2-2- TICN 9

1-2-3- TIALN/ALTIN (نیترید آلومینیوم، تیتانیم / نیترید تیتانیم، آومینیوم 10

1-2-4- E_002 12

1-2-5- Crn ( نیترید کرومیوم) 12

1-2-6- CrNiN (نیترید نیکل کرومیوم) 12

1-3- لایه های پوششی با راندمان بالا Zn54 12

1-3-1- Zn54x1 13

1-3-2- Zn54x2 13

فصل دوم: روش های اصلی PVD

2-1- لایه نشانی با تکنیک کند و پاش 14

2-2 لایه نشانی با تکنیک تبخیر 14

2-2-1- منابع تبخیر 15

2-2-2- منابع گرمایی مقاومتی 17

2-2-3- منابع گرمایی القایی 17

2-2-4- منابع گرمایی با باریکه الکترونی 18

2-2-5- تفنگ های الکترونی 19

2-3- روش های PVD برای لایه نشانی فلزات، آلیاژها و ترکیبات 20

2-3-1- لایه نشانی تک عنصری 20

2-3-2- لایه نشانی آلیاژ 20

2-3-3- لایه نشانی ترکیبات 21

2-4- اصول اولیه لایه نشانی لیزر پالسی 23

2-4-1- محفظه خلاء 28

2-4-2- پنجره لیزر 30

2-4-3- مشخصات زیر لایه 31

2-4-4- دمای زیر لایه 31

2-4-5- فشار گاز محیط 32

2-4-6- هندسه لای نشانی 33

2-4-7- مراحل لایه نشانی لیزر پالسی 34

فصل سوم: ابزار های برشی با لایه مقاوم در برابر فرسایش و روش های مشابه سازی آنها

3-1- ابزار های برشی با لایه مقاوم در برابر فرسایش و روش های مشابه سازی آنها 40

3-1-1- قرار دادها 52

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***

سیستم های سوخت رسانی و اصول فیلتراسیون و مقایسه بررسی سیستم های سوخت رسانی کاربراتوری و انژکتوری

پایان نامه رشته مکانیک با عنوان

سیستم های سوخت رسانی و اصول فیلتراسیون و مقایسه بررسی سیستم های سوخت رسانی کاربراتوری و انژکتوری

*آپدیت جدید در قالب یک مقاله بصورت رایگان ضمیمه شده است:)

چکیده

بشر در گذشته با شتاب فراوان در جهت صنعتی شدن گام برداشت، اما به دلیل عدم رعایت اصول زیست محیطی و با برهم زدن اکوسیستم محیط، جانداران گوناگونی که در چرخهٔ حیاط نقش داشتند را منقرض کرد، تخریب لایهٔ اوزن و به طبع آن گرم شدن سطح کرهٔ زمین، بارش باران های اسیدی و... از دیگر عواملی بود که ادامهٔ حیاط تمام موجودات زنده سطح کرهٔ زمین را تهدید می کرد، لذا این عوامل باعث شد تا کشورهای صنعتی قوانین و استانداردهائی را برای تولیدات کارخانجات خود اتخاذ نمایند، برای مثال پیمان کیوتو (کنترل گازهای گلخانه ای) کشورها را وادار می سازد تا بر اساس رعایت اصول زیست محیطی کارخانجات و تولیدات خود را طراحی کنند، همان طور که می دانیم یکی از عوامل مهم آلوده کننده در جهان خودروها هستند، لذا کارخانه های سازنده مکلف هستند تا موتورهائی طراحی کنند که کم ترین آلودگی را داشته باشند، مهم ترین بخش آلوده کنندهٔ محیط در ماشین آلات، سیستم سوخت رسانی است، لذا به واسطهٔ تغییرات در سیستم سوخت رسانی و کیفیت سوخت بایستی در نگهداری و تعمیرات آنها مراقبت و دقت های لازم اتخاذ گردد.

کلمات کلیدی:

اصول فیلتراسیون

سیستم های سوخت رسانی

سیستم سوخت رسانی کاربراتور

سیستم سوخت رسانی انژکتوری

سیستم تزریق سوخت الکترونیکی

مقدمه

قبل از ورود به بحث سیستم های سوخت رسانی بد نیست نگاهی بیندازیم به تاریخچه موتورهای احتراق داخلی تا بهتر بتوانیم مسیر تکاملی سیستم سوخت رسانی خودرو را درک کنیم .تاریخچه موتورهای احتراق داخلی ، به سال 1876 باز می گردد ، که «نیکولاس اتو» (1891 – 1832 ) اوین موتور جرقه ای را ساخت . این موتور در ابتدا بنابر سیکل ویژه ای کار می کرد و با بازدهی حداکثر برابر با 11% ، دارای وزن زیادی بود . اتو با ارائه سیکل عملکرد 4 زمانه ، بازده را به 14% افزایش ، و در کنار کاهش حجم موتور ، وزن آن را نیز به کمتر از حالت قبل کاهش داد . در سال 1884 ، امتیاز ثبت شده یک شخص فرانسوی به نام «آلفونس بیودی روشاس» (1893-1815) مربوط به سال 1862 منتشر شد ، که معلوم ساخت او قبل از اتو ، اصول سیکل 4 زمانه را شرح داده است . البته چون روشاس نتوانسته بود ایده های خود را عملی سازد ، در نتیجه امروزه اتو به عنوان مخترع موتور شناخته می شود .

از آن پس اشخاص بسیاری در اواخرقرن نوزدهم دست به ابداع موتورهای دیگری دست زدند ، و جملگی به این نتیجه رسیدند که «نسبت تراکم» تاثیر مستقیمی بر روی بازده موتور دارد ، ولی به دلیل مشکل «کوبش» ، مقدار آن به کمتر از 4 محدود شده بود . در دهه 1880 ، با توسعه کاربراتور و سیستم جرقه ، سرعت موتورها افزایش یافت ، و امکان استفاده از موتور در اتومبیلها فراهم شد . در سال 1892 ، یک مهندس آلمانی به نام «رودلف دیزل» (1913 – 1858) ، نوع جدیدی از موتور را به ثبت رساند . در طرح وی ، در مرحله تراکم، تنها هوا متراکم ، و در انتهای این مرحله سوخت مایع به داخل هوای داغ پاشیده می شد . از آنجایی که در این طرح ، هوا دچار کوبش نمی شود ، لذا وی توانست تراکم را بالا ببرد ، و بازده موتو را دو برابر کند . یکی از دیگر طرحهای موتور ، موتور دورانی است ، که اولین آنها توسط «فلیکس وانکل» ، در سال 1957 به نتایج رضایتبخشی رسید .

سوختها نیز تاثیر فراوانی در توسعه موتورها داشته اند . اولین موتورها با سوختن گار ، توان مکانیکی تولید می کردند . بنزین در اواخر قرن نوزدهم ، برای استفاده از کاربراتورها مورد استفاده قرار گرفت . بنزینهای اولیه کاملاً فرار بودند و در نتیجه ، امکان افزایش نسبت تراکم به بیش از 4 نبود ، ولی در عوض راه اندازی موتور (استارت زدن) راحت بود . «ویلیام برتون» (1954 – 1865) توانست با «گراکینگ حرارتی» نفتهای سنگین ، بنزینی تولید کند تا بتوان به تقاضاهای روز افزون بنزین پاسخ داد . البته به دلیل بالا بودن نقطه جوش ، استارت حالت سرد موتور مشکلتر بود ، که این مشکل نیز با اخترع «استارتر برقی» در سال 1912 حل شد . تاثیر ضد کوبش «تترااتیل سرب» ، در سال 1923 ، توسط شرکت «جنرال موتورز» کشف شد و در دهه 1930، استفاده از کاتالیزو فعال به جای کراکینگ حرارتی ، باعث تولید بنزینهای دارای کیفیت بالا شد .

فهرست مطالب

مقدمه 1

کاربراتورها 5

ساختمان کاربراتور و اعمال آن 6

کاربراتور از نظر جریان هوا 7

کاربراتور پیکان 8

طرز کار کاربراتور ونتوری متغیر 8

لاستیک کاربراتور 9

پمپ بنزین 10

مراقبت های پمپ بنزین 12

باک بنزین 13

کنترل مخلوط 16

کنترل مخلوط برای جبران تغییر ارتفاع 19

کنترل مخلوط برای توان حداکثر 20

قطع دور آرام 23

پمپ شتاب 26

کاربراتور پاششی 29

سیستم سوخت رسانی انژکتوری 35

انواع سیستم تزریق سوخت الکترونیکی EFI 35

ساختار سیستم تزریق سوخت الکترونیکی (EFI) 37

جریان سوخت .39

تشخیص حجم هوای مکش 40

انژکتور استارت سرد 45

شیر هوا 46

اجزاء سیستم تزریق سوخت الکترونیکی (EFI) 48

انتقال سوخت 50

پمپ سوخت 51

پمپ توربینی 53

کنترل پمپ سوخت 57

رگلاتور فشار 60

عملکرد 61

انژکتورها 63

انواع انژکتور 65

مدارر الکتریکی انژکتور 66

مقاومت سلونوئید 67

انژکتور استارت سرد 69

عملکرد 70

سوئیچ زمانی 71

مدار الکتریکی 72

سیستم مکش هوا 73

بدنه دریچه گاز 74

شیر هوا 76

ساختمان شیر هوا 77

عملکرد 78

بررسی چگونگی عملکرد سیستم کنترل الکترونیکی (ECU) و تأثیرات اشکالات موجود در سیستم (ECU) در عملکرد موتور 84

فلومتر هوا 87

انواع دیگر فلومتر 94

سنسور موقعیت دریچه گاز 97

ساختمان سنسور 98

عملکرد 98

سنسور درجه حرارت آب رادیاتور (THW) 101

سنسور درجه حرارت‌ هوای مکش 103

سیگنال جرقه موتور (IG) 104

سیگنال استارت 105

رله اصلی سیستم تزریق سوخت الکترونیکی (EFI) 106

کنترل زمانبندی تزریق 110

کنترل حجم تزریق 111

حجم تزریق پایه 111

تعصیصات تزریق 112

غنی سازی در دور قدرت 114

دوره زمانی تصحیح ولتاژ 117

تشخیص عیب 120

روش های عیب یابی 122

بررسی تفاوتهای سیستم های سوخت رسانی کاربراتوری و انژکتوری 124

هنگامی که موتور سرد است 135

هنگام شتابگیری 137

هنگام گرفتن قدرت بالا از موتور 139

نقش سوخت موتور در رابطه با آلودگی هوا 147

غلظت و توزیع CO 147

اکسیدهای نیتروژن 149

اکسید سولفور 149

ذرات معلق 151

کاهش اثر گازهای خروجی 152

نتیجه 154

مراجع

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***

استاندار سازی انواع پرس

پروژه رشته معدن و مکانیک با عنوان استاندار سازی انواع پرس ( از نظر طراحی , بدنه , مکانیزم و.... )

مقدمه

پرس دارای چندین قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آیینه پرس ودوم قالب پرس است.آینه در پایین است و خاک روی آن میریزد وروی کاشی را ایجاد میکند.اختلاف ضخامت همیشه مربوط به آینه است. قالب در بالا است که پایین آمده وروی خاک قرار گرفته وبدنه کاشی را میزند.چون قالب کمی کوچکتراز آینه است کاشی که از پرس بیرون می آید دارای کمی پلیسه است .اختلاف در پنتیومتری مربوط به قالب است. قبل از پرس کردن گرانولها باید سیلو شوند تا بیات شوند. بیات کردن گرانولها دو نتیجه خواهد داشت اول اینکه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول کمتر است با بیات کردن رطوبت سطح و مغز یکسان می شود و دوم اینکه میزان رطوبت در گرانولهای ریزتر با گرانولهای درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهای ریزتر فاصله دیفوزیونی مغز تا سطح گرانول کوتاه تر است لذا گرانولهای کوچکتر رطوبت کمتری دارند. پس از بیات کردن رطوبت بین گرانولهای ریز و درشت یکسان می شود.

کلمات کلیدی:

پرس

هیدروفرمینگ

سیال هیدرولیک

فشرده سازی ضایعات

استاندار سازی انواع پرس

فهرست مطالب

فصل 1:پرس های ترنسفر

فصل 2:پرس های TRY-OUT

فصل 3:پرس های سروو

فصل 4:پرس های لینکی

فصل 5:پیشرفت هایی در پرسهای سنتی

فصل 6:NC-CUSHION

فصل 7:فرآیندهای جدید شکل دهی

فصل 8:اجزای هیدرولیکی پرس

فصل 9:پرس های ضایعات و پرس های BLANKING

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***

اصول ریخته گری فلزات

روش های ریخته گری:

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربرد ریخته گری) عبارتند از :

1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.

4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

کلمات کلیدی:

ریخته گری

ایزو تروپیک

ریخته گری فلزات

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***

نقاط جوش و مراحل بازرسی جوش

مقدمه

با وجود تجربه تلفات و خسارات سنگین زلزله هاى اخیر مانند زلزله هاى منجیل و بم (، احتمال جدى وقوع زمین لرزه هاى بزرگ در بیشتر مناطق پر جمعیت کشور و نیاز جدى به اعمال کنترل کیفى در طراحی و اجرای ساختمانها، متاسفانه هنوز توجه کافی به ساخت و ساز صحیح نشده است . از نظر علم مهندسى زلزله ، در حال حاضر ساخت بناهای مقاوم در برابر زلزله امکان پذیر است ، لیکن عملا به دلیل یکسری مشکلات اجرائی رسیدن به ساختمانهای مقاوم تضمین نمی گردد.

مشکل اصلی آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها حتی نمونه های جدید الاحداث در ایران ، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشکاری شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی براى اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد.

ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشکاری آن میباشد .همیت این امر در زلزله های اخیر نتمان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای مدید میآید.جوشها در همه بخشها بایستی منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسی گردد. در استاندارد 2800 ، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشی قابهای خمشی ویژه اجباری شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات حتی در ساختمانهای معمولی نیز باید انجام گردد. در این مقاله ، ضمن مروری بر عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش ارائه میگردد.

کلمات کلیدی:

اعوجاج

نقاط جوش

جوشکاری

بازرسی جوش

آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها

فهرست مطالب

مقدمه 2

2-3 قبل از جوشکاری 3

نقاط نگهداری. 4

روشهای جوشکاری 4

موادپایه 5

پیش گرم کردن (Preheat) 6

حین جوشکاری 7

پاس ریشه جوش 8

پیش گرمی و دماهای بین پاس 9

3-3-3 آزمایش بین لایه ای 9

بعد از جوشکاری 10

ناپیوستگی ها 11

عملیات حرارتی بعد از جوشکاری. 12

عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری 14

3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه 14

3-1 . ترکها 14

3-2. ذوب و نفوذ ناقص 15

3-3. سرباره های محبوس شده 16

3-4. تخلخل 16

3-5. بریدگی کنار جوش 16

3-6 . پرشدن ناقص 17

3-7. سررفتن 18

3-8. تحدب بیش از حد 18

3-9. لکه قوس و پاشش 18

3-11 . تورق و پارگى سراسری 19

12.3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى 20

4. آزمایشهای جوش 20

4-1. ارزیابى جوشکار 20

4-2. آزمایشهاى غیر مخرب 21

4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى 21

4-2-2. بازرسى با مواد نافذ 22

4-2-3. آزمون فراصوتى 22

4-2-4. آزمایش پرتونگاری 23

4-3. آزمایشهای مخرب 24

5. نتیجه گیرى 25

مراحل بازرسی جوش 26

نتیجه گیری 38

عیوب جوش 39

آخلهای سرباره ای:( inclusion ) 39

ذوب ناقص:(lack of fusion ) 40

نفوذ ناقص: (lack of penetration ) 40

ترک (crack ) 41

پیچیدگی:(Distortion( 41

بعضی راهکارهای مقابله با اعوجاج: 43

عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج: 45

اطلاعات عمومی 45

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***

ارزیابی روش‌های بهبود اتصالات فولادی موجود برای پیشرفت عملکرد ارتعاشی

مقاله رشته عمران و مکانیک با عنوان ارزیابی روش‌های بهبود اتصالات فولادی موجود برای پیشرفت عملکرد ارتعاشی

خلاصه:

یک برنامه‌ی عملی متعهد شد تا روش‌های بهبود اتصالات فولادی موجود را برای پیشرفت عملکرد ارتعاشی ارزیابی کند. شش قطعه تمام عیار زیر فشار تناوبی امتحان شدند.

اتصالات معموبی قبلی با افزون یک تیرآهن در کف تحتانی یا یک آهن ماهیچه‌ای جوش خورده بهبوده داده شدند. آزمایش‌ها نشان می‌دادند عملکرد ضعیف بهبود یافت وقتی که قطعات جوش خورده‌ی کم دوام در محل جاگزاری شدند. کمی از بهبود عملکرد مشاهده شد وقتی که تیرآهن قبلی با جایگزینی تیرآهن لبه دار جوش خورده‌ی شیاردار با سختی بیشتری ترکیب شد. ماهیچه‌ی جوش خورده‌ی بهبود داده شده بهترین عملکرد را در نمونه با یک کف مرکب به جلوگیری از شکستگی تیرآهن فوقانی در ماهیچه بهبود داده شد کمک کند. این مقاله خلاصه‌ای از این برنامه آزمایشی را فراهم می‌کند.

کلمات کلیدی:

بارگذاری

اتصالات فولادی

عملکرد ارتعاشی

مقدمه:

زیان وارد بر استخوان بندی فولادی پایدار (اس.ام.آر.اف) ناشی از زلزله‌ی سال 1994 نورترنج کالیفرنیا عظیم بود و این نشان می‌داد که جزئیات شبکه اتصالات جوش (اس.آم.آر.اف) که از ابتدای دهه‌ی هفتاد استفاده می‌شدند مشکلات عملکرد ذاتی داشتند. تأثیر این خسارت به این دلیل وسیع است که این ریزه‌کاریهای اتصال در سراسر کالیفرنیا و سایر مناطق فعالی لرزه خیزی برای بیشتر از بیست سال استفاده می‌شوند پس از زلزله‌ی نورتریج کالیفرنیا گزارش خسارت نفوذ شکستگی تیرآهن جوش خورده را در غیاب تیرهای غیر ارتجاعی نشان می‌دادند. بیشتر عوامل سهیم در خسارت مشاهده شده شامل شکستگی اتصالات کم دوام نورتریج، تمرکز فشار و فشار عمومی وارد بر اتصالات نمونه، تأثیر قراردادن میله‌‌های فولاد پشتیبانی(هدایت کننده به کانون فشار، امکان گنجایش جوش کاری و دشواری کنترل جوش کاری) پایان و شروع روند جوش تیرآهن‌های کف و حضور یک کف مرکب می‌شوند.

آزمون نورتریج جدید در مقابل ریزه کاری‌های اتصال در نورتریج قبلی خرابی‌های مشاهده شده در زلزله‌ی نورتریج را ثابت کرد. راه حل‌های موفقیت‌آمیز برای طراحی ساختمان‌های جدید شامل پوشاندن صحنه‌ی فلزی به وسیله‌ی تیرآهن، اتصالات زنده‌دار، ماهیچه و بسیار دیگر آزمایش شدند. این اتصالات پیشرفته، الکترودهایی با دوام‌تر، و سایر تجهیزات اصلاح شده‌ی جوش کاری در طراحی مدل‌ها مورد استفاده قرار گرفتند. نسبتاً تعداد کی از آزمون‌ها اثرات یک کف مرکب را در حرمت اتصالات فولاد زیر بار چرخشی مورد مطالعه قرار می‌دهند.

بیشتر نمونه‌های آزمایشی مرکب تاکنون یک کف مرکب کامل با میزان قابل توجهی کف تقویت شده را شامل شده‌اند. هنگامی که موضوع مورد بحث، سهم کف زیسر گشتاور مثبت به عنوان یک کانون فشار که از طرف ردیف تیرآهن‌ها صادر می‌شد تعیین کردند. فشار تراکم شده عامل در این محل IS گزارش شده است. اگر چه نمونه تحت کنترل بود تا بار چرخشی را معکوس کند ولی به گنجایش گشتاور پیش بینی شده بر طبق این فرض نرسید.

فهرست مطالب

ارزیابی روش‌های بهبود اتصالات فولادی موجود برای پیشرفت عملکردارتعاشی 1

خلاصه: 2

مقدمه: 2

بر پایی آزمایش تجربی و نمونه‌ها 5

«نتایج آزمایش‌ها» 8

نیروهای آزمایشی نمونه و شدت آنها: 12

نقص‌های میله: 15

طرح استنباط و نتیجه‌ها 18

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***

طبقه‌بندی جوشکاری

مقدمه

از نظر جوشکاری، کربن و فولادهای کم آلیاژ را می توان به 6 طبقه یا گروه اصلی براساس ترکیب، استحکام، رفتار گرمایی یا حفاظت در برابر خوردگی تقسیم نمود. از آنجا که برخی فولادها در بیش از یک شرایط گرمایی به کار می‌روند، برخی اشتراک‌ها در این گروه‌ها وجود دارد. گروه‌ها به شرح ذیل می‌باشند :

1- فولادهای کربنی

2- فولادهای کرومیوم – مولیبدنیوم

3- فولادهای پیش – پوشانده

فولادهای کربنی حاوی حدود 1 درصد کربن، تا حدود 65 را درصد منگنز و تا حدود 60% درصد سیلیکون می‌باشند. فولادهای کربنی بطور معمولا در شرایط as-rolled استفاده می شوند اگرچه برخی از آنها می‌تواند تحت شرایط سرد شدن آهسته یا طبیعی شده قرار بگیرند. فولادهای با دوام کم آلیاژ به منظور فراهم‌سازی خصوصیات مکانیکی بهتر نسبت به فولادهای کربنی مرسوم طراحی شده‌اند. آنها را اغلب برحسب خصوصیات مکانیکی طبقه‌بندی می‌کنند تا ترکیبات شیمیایی. استحکام حاصل، معمولاً در طیف 42 تا 70 ksi قرار می‌گیرد. این فولادها معمولاً در شرایط as-rolled و یا طبیعی شده جوشکاری می‌شوند.

فولادهای فرونشانده و آب داده (Quenchde and tempared) گروهی از فولادهای کم آلیاژ هستند که بطور معمول توسط تولید کننده تحت گرما قرار می‌گیرند تا استحکامی در طیف 50 تا 150 kis بدست بدهند. به علاوه آنها برای جوشکاری در شرایط گرمایی طراحی شده‌اند.

کلمات کلیدی:

جوشکاری

نقاط جوش

دسته بندی جوشکاری

***جهت دانلود مقاله اینجا کلیک کنید***